磨削工件表面燒毀原因
　　磨削加工是一種重要的加工工藝，它被廣泛應用於高精度和高光潔度工件的生產過程中。與其他加工工藝相比，磨削加工切除單位體積材料時需要非常高的能量輸入，這些能量幾乎全部轉化為熱量集中在磨削區內，導致磨削區的溫度升高。磨削時切削層較薄，磨削速度高，磨粒經過切削區的時間極短，熱量來不及向工件深處傳遞而聚集在工件表面層里形成局部高溫導致磨削點的瞬時高溫變化可達1000℃左右，被磨工件表層發生不均勻的退火現象。當磨削溫度較高時，會使零件表層金相組織發生變化，甚至出現磨削燒毀。磨削燒毀時磨削表面呈現黃色或黑色。
　　產生磨削燒毀的原因：工件表面燒毀主要由於磨削溫度太高引起的，造成磨削過熱的原因主要有以下一些原因：
　　（1）砂輪選的太硬，磨鈍了的磨粒不能及時脫落因而產生大量磨削熱，造成工件燒毀砂輪粒度號太大磨粒太小，組織太緊，容易引起砂輪堵塞，產生大量的磨削熱引起燒毀沒有經常修整砂輪，砂輪太鈍，也易引起表面燒毀。
　　（2）磨削用量太大，特別是磨削深度太大，磨床工作枱縱向進給速度太慢，進給量太大引起砂輪對工件表面滑擦劇烈，產生很高的溫度，引起被磨表面燒毀。
　　（3）工件材料的燒毀敏感度高。材料的碳或合金含量越高，導熱性越差，因此在同一條件下，容易產生表面燒毀含碳量相同的材料，淬火硬度越高，越易產生表面燒毀。
　　（4）冷卻不充分，使磨削熱不能及時的傳出，引起溫度很高而產生燒毀。